(1) スケールアップを前提とした実験計画の考え方

• 事例1：プロセスの短縮（７日近くかかるプロセス（反応→抽出→濃縮→晶析→乾燥）を2日に短縮）
• 事例2：過酸化水素水による酸化反応（危険性回避）

(2) スケールアップ前提の実験計画の考え方、データの取得法、活用法

一つの化合物を例に合成ルートの決定から商用生産まで

(1) 開発初期（実験室～10Lスケール）の事例

• 転位反応： １ｇから10gにスケールアップしたら転位反応が原因で目的物が得られなくなった（反応機構の理解）
• アスコルビン酸硫酸エステル誘導体の製造： 1gスケールでは目的物が合成できたが、10gスケールでは合成不可の結果となった（中間体の安定性）
• カラム分離工程の回避： 前臨床試験に進むことが決まり、カラム分離工程回避の必要性が出てきた（結晶性誘導体）
• ペントキシフィリン中間体の製法検討： 文献を参考に実験を進めたが目的物は得られず、実験結果に基づいて検討を進めたところ、簡単な製法にたどり着いた（反応の理解）
• 抗生物質の側鎖の製造： 新合成法を考案し、特許出願までしたが、中間体に安全性の問題あることがわかり、検討中止（安定性は変えられない）
• その他

(2) パイロット試作（200～500Lスケール）での事例

• ジクロルアセトニトリルの製造： 設備の性能を安易に考えて刺激性のミストが噴出した（反応の理解）
• アミノチアジアゾール誘導体の製造： 設備の性能を安易に考えてオーバー反応してしまった（反応後の安定性確認）
• 塩酸ペンタゾシンの中間体の製造： スケールアップして中間体を大量合成したら分解してしまった（中間体の物性は変えられない）
• アミノチアゾール酢酸誘導体の製造： 再結晶プロセスをスケールアップしたら目的物が得られなくなった（必ず原因がある）
• その他

(3) パイロットから商用生産（2000Lスケール以上）での事例

• Phase３試験後の製法変更： 爆発性の中間体を経由するためスケールアップ製造できずPhase３試験が終わってしまった（反応の仕組みの理解）
• 目標規格の原料が手に入らない： 商用生産に入ろうとしたら原料が入手できなくなった（原料調査の重要性）
• 設備変更して反応の本来の姿がわかった： パイロットまでGL、商用生産でSUSに切り替えたところ錆が発生（原料中の強熱残分の影響）
• アミノチアゾール酢酸製造のスケールアップ： パイロットまでは問題なかったが、商用生産で乾燥機の選択を誤った（安定型と準安定型）

(4) 商用生産開始後の事例

• 収量低下の逸脱： 原料の溶解時間の影響（原料と溶媒の相互作用）
• 技術移転： 季節の影響まで考えていなかった（湿度の影響）
• 原料の純度をアップ： 高純度の原料に切り替えた途端に逸脱（不純物除去の仕組み）
• 乾燥時間の管理： 順調に商用生産がスタートしたが、突然製品の乾燥時間が2倍（10時間→20時間）になった（水和物の考え方）